今天，普朗特液壓扳手為大家分享一篇關于高溫液壓泵站的設計，會設計到液壓油高溫工作室需要采取的措施及相關設計，比如到達120攝氏度的時候。

    高溫型泵站作為電液伺服系統動力源，為系統提供壓力、流量、溫度可控的液壓油。該泵站可以模擬飛機上液壓系統特性，可為飛控系統的主、尾槳舵機提供雙路液壓動力，該泵站具備遠程壓力、流量和溫度的可調可控，同時能模擬單系統失效、壓力脈動等故障，檢測飛控系統應對故 障的能力。液壓工作介質工作時，高溫作為其常見的一種故障模式。在設計高溫型泵站時，液壓系統各成部件需要耐120~C的高溫要求。

    液壓原理圖

該液壓系統設置了兩臺泵。 一臺排量可調的常溫型泵，用于常溫下使用，以達到節約能源的效果；另一臺為高溫型泵，為定量泵，用于高溫下使用。兩泵輸出油液通過梭閥進行比較，防止工作泵 向非工作泵倒灌。在工作油路上，設計了三路閥或閥組，可以實現壓力的調節，故障壓力曲線的模擬、壓力的脈沖、軟啟動、 軟卸荷等功能。

另外設計了蓄能器、高壓油濾等常規液壓件，需要選擇耐高溫型的產品 。

    1、工作介質的選擇

    此例中，選擇美標航空油MIL—PRF83282液壓油 。該液壓油閃點160~C ，具有良好的抗剪切安性；在120℃下長期工作，不會出現油液氧化，且與氟橡膠等高溫密封圈相容。

    2、密封的設計

    油液處于高溫時，會對丁腈橡膠產生較大的影響，可能會發生滲油等故障，且橡膠老化嚴重。為提高系統的可靠性與壽命，應盡量使用硬密封的密封 方法 。使用紫銅墊進行密封時， 紫銅墊宜退火使用。接頭與閥塊的螺紋與密封端面 的垂直度要嚴格控制， 兩密封端面的表面粗糙度上限應在1.6um以上。軟密封處選用0形圈時，使用氟橡膠材質。

    3、對溫度的控制

    對溫度的控制是基于通過加熱器 (或溢流發熱)、冷卻器對油箱內溫度傳感器的反饋信號的自動控制 。

    例如：假定工作溫度設定為120~C 。當溫度小于115 ℃時，加熱器(或溢流發熱)自動開啟使其升至120~C 停止；當溫度大于125~C 時，冷卻器自動開啟使其降至 120℃停止；在實際使用中，考慮到高溫工作時，開啟的泵為定量泵， 故可以利用定量泵發熱的原理進行油液加熱，同時還可 以使系統內的液壓油充分循環，使之充分加熱。此例中， 泵站為移動式設計，故冷卻裝置選擇為風式冷卻器。 因需對溫度的嚴格控制(120±5"C)，且溫度控制具有嚴重的滯后性，風式冷卻器的冷卻功率應按常規設計的3-4倍進行設計選擇，以保 證其可調 、可控.

    4、泵 閥的選擇

    泵是液壓系統的核心。國內外變量柱塞泵很難滿足120~C 高溫下達到21Mpa的要求。本次高溫泵選擇國內某廠家A2F定量柱塞泵。其技術參數表面，該泵在油液為IOCST 的運動粘度下,壓力 仍可至24-25Mpa。因為定量泵 ，故 油箱加熱時，可以空載加壓，作為溢流發熱對油液進行加熱。 實踐表明，此種加熱方式比傳統加熱更 快 。

    5、電氣控制

    因此例中，電氣控制箱與液壓泵站一體設計,要求系統高溫工作時，電氣元件能夠不受高溫影響，正常運行 。

    高溫型泵的柱塞間隙較小， 驅動負載較大，故電機的啟動繼電器應滿足大電流的使用要求，推薦 1.5-2 倍的設計規格。

    高溫型泵與電機相連時，要嚴格控二者之間的同軸度，應控制在0.05mm以內；聯軸器可以選用膜 片式 聯軸器 ，因為全部為金屬構造，故耐高溫至數百攝氏度。電氣控制箱應設計為夾層，夾層內放置夾布木板，以隔 絕系 統的熱 量；同時 電控箱 應設置對外排氣風扇，保持空氣與外部流通。

    6、其余設計要點

    對常規泵站的電機減震墊、可曲撓接頭、外噴漆、液壓軟管等，必須按耐高溫制作、選型：加熱器是易損件，設計時要考慮維修性；高溫型泵站不宜采用常規液位繼電器，因為磁鐵高溫時會失效，建議通過采集油箱底部壓力來檢測液位高度；各類傳感器以采用檢測頭與放大器分體式的結構設計，以保護電氣元件；

    高溫型液壓泵站的設計，比常規的泵站設計考慮的因素更多，這需要對每一個零部件進行高溫校核。對溫度的控制，需要更強大的制冷、加熱方式，來提高溫度的可控性。

    本文簡要的提出了高溫型泵站設計時，需要著重考慮的問題，以及面對液壓油高溫工作時需要采取的措施，對高溫泵站的設計工作提供很好的參考。

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